Jacob Marshall, vicepresidente e direttore generale della divisione Conversione di Potenza di Nextpower, spiega come progettazione modulare, disponibilità dei ricambi e un programma di assistenza orientato al cliente possano ridurre i fermi impianto e migliorare le prestazioni degli inverter nel lungo periodo.
D: Dopo una carriera nella conversione di potenza, qual è il problema più comune degli inverter centralizzati negli impianti solari su larga scala?
Jacob Marshall: Uno dei più ricorrenti è la facilità di manutenzione. I clienti guardano a efficienza, affidabilità e prestazioni tecniche, ma conta altrettanto la solidità dell’infrastruttura di assistenza. Per i proprietari degli impianti le domande sono tre: c’è un servizio qualificato? Quanto in fretta può intervenire? E, una volta sul posto, ha formazione, strumenti e ricambi per risolvere il problema?
È sull’ultimo punto che i team di manutenzione esterni incontrano le difficoltà maggiori. Un tecnico competente può non essere autorizzato a una certa riparazione, non avere accesso agli strumenti diagnostici del produttore o non riuscire a reperire i pezzi. A quel punto bisogna coinvolgere il produttore, e ogni ora di attesa significa produzione e fatturato persi.
D: Come risponde Nextpower con la progettazione di inverter e PCS?
Marshall: Partiamo dal progetto. Il sistema è pensato per un’installazione semplice, con un’architettura modulare che facilita la manutenzione dei componenti più complessi. I moduli di potenza, l’elemento più complesso e proprietario, sono progettati per essere sostituiti facilmente sul campo.
Abbiamo curato anche i ricambi, che sono tra le principali fonti di frustrazione del settore. La piattaforma usa componenti facilmente accessibili e, dove possibile, ricambi ampiamente disponibili. Se bisogna sostituire una semplice ventola, non vogliamo che il cliente attenda un pezzo proprietario quando se ne può trovare uno approvato in zona. Inoltre possiamo tenere a scorta molti componenti nei centri di distribuzione, nei depositi regionali e, spesso, direttamente in cantiere.
D: Come funziona il programma di assistenza?
Marshall: È un programma, ma anche una mentalità: non ci “appropriamo” di alcun aspetto dell’assistenza, così i clienti possono intervenire subito e massimizzare il tempo di attività. Il modello “orientato al cliente” dà ai team qualificati più controllo sulla manutenzione e riduce la dipendenza da percorsi esclusivi del produttore.
La formazione è centrale e copre ogni livello, dalla manutenzione preventiva e correttiva fino all’auto-messa in servizio. I tecnici formati hanno accesso agli stessi strumenti diagnostici che usiamo noi. A questo si affianca un programma di ricambi open-source, sostenuto dalla catena di fornitura di Nextpower. Il cliente può acquistare un componente da noi, come un interruttore, oppure rivolgersi a fornitori approvati, online o nelle vicinanze, che offrono ricambi standard.
L’obiettivo è ridurre i colli di bottiglia tra l’individuazione di un guasto e la sua risoluzione. Un miglior tempo medio di riparazione (MTTR) significa più disponibilità, più produzione e più ricavi per il proprietario, oltre a meno carico di lavoro per i team di O&M di terze parti.
D: Cosa succede quando un modulo di potenza va fuori servizio?
Marshall: Il valore della modularità sta nel continuare a produrre energia anche quando un singolo componente richiede un intervento. Se un modulo si ferma, il resto dell’inverter resta operativo e la capacità si riduce solo in proporzione al modulo coinvolto. Grazie alla modularità multilivello del sistema a sei moduli, quando un modulo va isolato l’interruttore CA e il sezionatore CC dedicati a quel segmento si attivano automaticamente. Il resto del sistema continua a convertire energia.
D: Quali qualifiche servono a un cliente o a un team O&M per intervenire sull’inverter?
Marshall: Se vogliamo dare autonomia, i tecnici devono essere pienamente qualificati, quindi il percorso è molto rigoroso. Non basta assistere a una presentazione e ricevere un attestato. Offriamo formazione tecnica approfondita in centri dedicati, seguita da esercitazioni pratiche su unità dimostrative, con prova delle competenze ed esame finale.
La formazione prosegue sul campo, perché possiamo affiancare i team durante la messa in servizio, compresa quella del primo impianto. L’obiettivo è che diventino figure autonome nella manutenzione del parco inverter Nextpower, garantendo standard qualitativi elevati.
D: Come migliorerà l’assistenza lungo il ciclo di vita dell’impianto?
Marshall: La prossima frontiera è sfruttare di più i dati degli inverter per rendere l’assistenza proattiva. Invece di attendere un guasto, dati e analisi saranno integrati nella piattaforma software NX One™, offrendo una visione più chiara dello stato delle apparecchiature e delle prestazioni. Col tempo si passerà all’analisi predittiva: individuare variazioni di comportamento che segnalano un problema, avviare la diagnosi e predisporre intervento e componente prima ancora che il cliente ci contatti.
Presso la sede di Nashville è in corso l’aggiunta di un Network Operations Center (NOC) certificato NERC CIP. Per i clienti interessati garantirà un monitoraggio costante delle apparecchiature di conversione. Si potranno inoltre combinare le analisi sugli inverter con i nostri modelli di stima della produzione, confrontando ciò che l’impianto dovrebbe produrre con i risultati effettivi, anche insieme al sistema di controllo energetico TrueCapture.
Il PCS, insomma, non va più considerato un componente isolato. Nextpower e i suoi clienti dispongono di dati provenienti da tracker, impianti elettrici, stazioni meteo, sensori, robotica da campo e, più di recente, sistemi di conversione, collegati da software che offrono una visione in tempo reale dell’intero impianto. I clienti possono partire da un inverter più semplice da manutenere e riparare, per poi integrarlo nell’ecosistema più ampio e confrontare meglio prestazioni reali e attese.