Alla base di ogni impianto fotovoltaico, dal tetto di una villetta al campo agrivoltaico da decine di ettari, c’è una componente che raramente finisce sotto i riflettori ma che determina tempi di posa e sicurezza strutturale nel lungo periodo: il sistema di fissaggio pannelli fotovoltaici. Staffe, morsetti, zavorre, tracker e strutture a terra sono al centro di scelte tecniche basate su tre fattori: eventi meteo sempre più estremi, aumento dei costi delle materie prime e una normativa tecnica sempre più stringente. Il mercato globale dei sistemi di montaggio fotovoltaico, secondo Global Market Insights, valeva 38,4 miliardi di dollari nel 2024 e si stima che raggiungerà 62,1 miliardi entro il 2034, con un CAGR del 4,9% nel decennio.
KEY 2026: fissaggio pannelli fotovoltaici al suo meglio
La fiera di riferimento per il settore in Italia, KEY – The Energy Transition Expo di Rimini, ha chiuso l’edizione 2026 confermando il trend: con oltre 1.000 marchi espositori, circa il 30% esteri, l’area Solar è risultata la più ampia e in maggiore crescita della manifestazione, con spazio espositivo dedicato ai sistemi di montaggio e un intero padiglione per EPC contractor e finanza. Tra le novità più rilevanti presentate a Rimini figura Fortis 10°, il sistema per moduli su tetto piano sviluppato da Sun Ballast dopo quasi due anni di studi e test in galleria del vento, pensato per resistere agli eventi meteo estremi. Il sistema introduce una struttura collaborante tra le file di moduli e un meccanismo di aggrafaggio con quattro morsetti indipendenti per modulo, che agganciano il pannello sia in basso sia in alto, semplificando dimensionamento e installazione grazie a una logica progettuale basata su pochi componenti.
Normativa tecnica più severa: cosa cambia per i tracker
Un capitolo tecnico centrale riguarda l’applicazione delle Norme Tecniche per le Costruzioni (NTC 2018) ai sistemi a inseguimento solare. Secondo quanto emerso in un’intervista a KEY 2026 con Sun-Age, azienda emiliana attiva esclusivamente nella progettazione e produzione di staffe, gabbie e supporti per impianti fotovoltaici, un’interpretazione più prudenziale delle norme, anche alla luce di un recente parere del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici, richiede di dimensionare le strutture considerando condizioni di vento più gravose indipendentemente dalla presenza di sistemi di sicurezza attivi. Quindi strutture più robuste, più pesanti e costose, ma anche più sicure e durature. Le configurazioni 2P, con due moduli sovrapposti in verticale, risultano più gravose rispetto a quelle 1P (un solo pannello), e nell’agrivoltaico l’altezza maggiore delle strutture aumenta ulteriormente le sollecitazioni. I sistemi di sicurezza elettronici intervengono comunque in caso di vento forte, portando i moduli in posizione orizzontale per ridurre l’effetto vela e proteggere l’impianto.
Sul fronte dei costi, sempre secondo i dati raccolti da Sun-Age, negli ultimi mesi si sono registrati aumenti sensibili dei materiali strutturali: circa l’8% in più per l’acciaio rispetto al trimestre precedente, e fino al 20% in più per l’alluminio, materiale più sensibile alle dinamiche geopolitiche internazionali. Non si registrano problemi di disponibilità delle materie prime, ma si osserva un allungamento dei tempi di lavorazione nelle acciaierie, anche per la crescente domanda legata agli impianti fotovoltaici a terra.
Le aziende italiane della filiera: dal tetto al campo agrivoltaico
Il panorama industriale italiano dei sistemi di fissaggio pannelli fotovoltaici è composto in larga parte da realtà specializzate e verticali, spesso nate negli ultimi quindici anni proprio insieme alla crescita del mercato fotovoltaico nazionale. Tra le principali:
- Sun-Age, attiva dal 2008, si definisce l’unica realtà in Italia e in Europa specializzata esclusivamente nella realizzazione di staffe, gabbie e supporti per impianti fotovoltaici su tetto residenziali, industriali e a terra, comprese soluzioni per coperture a coppi, tegole e lamiera grecata. L’azienda produce anche strutture per l’agrivoltaico verticale in acciaio zincato a caldo, con rivestimenti avanzati come le leghe Magnelis per ambienti aggressivi, validate tramite modellazione FEM per le azioni dovute a vento multidirezionale
- Sun Ballast, specializzata in zavorre e strutture per tetti piani, ha sviluppato una collaborazione tecnica con produttori di moduli come Solarwatt per ottimizzare l’integrazione tra pannello e sistema di fissaggio in tutte le fasi di progettazione e posa
- Alphatracker, con oltre 15 anni di esperienza sia nelle strutture fotovoltaiche sia nel settore agrivoltaico, produce tracker monoassiali e strutture fisse per l’agrivoltaico, con un approccio personalizzato in base alle caratteristiche del terreno e della coltura sottostante
- Solward progetta strutture fisse e tracker per impianti utility scale a terra, con il modello Tracker One, inseguitore monoasse capace di aumentare la resa fino al 30% rispetto a una struttura fissa, disponibile in configurazione 1P o 2P e in materiali dall’acciaio zincato a caldo al Corten
Questa filiera italiana si inserisce in un contesto interno tutt’altro che scontato: secondo l’associazione Italia Solare, il 2026 si prospetta come un anno di ulteriore espansione del fotovoltaico a livello globale, ma il contesto italiano presenta criticità legate a dinamiche normative, iter autorizzativi e capacità di sviluppo della filiera industriale nazionale.
Fissaggio pannelli fotovoltaici per l’agrivoltaico
L’agrivoltaico rappresenta oggi il segmento più tecnicamente complesso per i produttori di strutture, perché impone vincoli che un impianto a terra tradizionale non ha: altezza minima per il passaggio dei mezzi agricoli, interassi compatibili con le colture, assenza di fondazioni in calcestruzzo dove il terreno lo consente. In un progetto recente, l’asse di rotazione dei moduli con tracker è stato posizionato a circa 2,4 metri dal piano campagna, con un’altezza massima di circa 4,5 metri e un pitch tra i tracker di 12 metri, con montanti in acciaio zincato infissi direttamente nel terreno senza fondazione in calcestruzzo. Soluzioni come i sistemi Sol Track, certificati ISO e con classe di resistenza al fuoco 1, dichiarano compatibilità con moduli bifacciali fino a 700 Wp e impianti superiori a 500 kWp, con motori di precisione che muovono i pannelli lungo l’asse est-ovest per massimizzare la produzione senza penalizzare le colture sottostanti.
Incentivi e quadro normativo: un assist per gli investimenti in struttura
Il costo dei sistemi di fissaggio incide in modo non trascurabile sul budget complessivo di un impianto. In un progetto tipo da 20 kW, le strutture di fissaggio e le zavorre rappresentano tra il 6 e il 9% del costo totale, una quota paragonabile a quella di cablaggi, quadri e protezioni elettriche. Per un impianto di questa taglia servono indicativamente tra 90 e 110 metri quadrati netti di moduli su tetto, che diventano 140-180 metri quadrati lordi considerando corridoi tecnici e distanze di sicurezza.
A sostenere gli investimenti in nuove strutture interviene anche il quadro degli incentivi 2026. Il ritorno dell’Iperammortamento, introdotto dalla Legge 199/2025 e con decreto attuativo pubblicato in Gazzetta Ufficiale il 28 marzo 2026, permette alle imprese di maggiorare il costo fiscale dei beni strumentali, fotovoltaico incluso. A livello regionale, la Regione Lazio ha lanciato il bando Energia Solare per le Imprese, con 20 milioni di euro in contributi a fondo perduto per impianti fotovoltaici e accumulo nell’ambito del Programma FESR Lazio 2021-2027, mentre il Programma Nazionale RIC 2021-2027 mette a disposizione 262 milioni di euro per l’autoconsumo fotovoltaico delle imprese nelle regioni meno sviluppate, con domande aperte sul Portale PNRIC-FTV del GSE fino al 3 luglio 2026.
Fissaggio pannelli fotovoltaici: uno scenario di filiera in consolidamento
Il quadro che emerge dal settore dei sistemi di fissaggio fotovoltaico rappresenta un comparto sempre meno commodity e sempre più ingegneristico. La pressione di normative tecniche più severe, l’aumento dei costi di acciaio e alluminio e la diffusione di geometrie complesse come l’agrivoltaico stanno spingendo i produttori, comprese diverse PMI italiane nate appositamente per questo mercato, a investire in validazione strutturale, test in galleria del vento e soluzioni modulari capaci di adattarsi a tetti, terreni agricoli e impianti utility scale senza perdere in velocità di installazione. Per gli installatori, la scelta del sistema di fissaggio non è più un dettaglio esecutivo a valle del progetto, ma una variabile che incide direttamente su tempi di cantiere, costi e durata dell’impianto nel tempo.